定位和装夹的区别_交叉定位夹跟定位夹区别

目录：

• 1、机械制造装备设计 举例说明工件在机床夹具中定位的概念.定位和夹紧有何区别
• 2、过台定位和交叉定位区别
• 3、机床夹具的定位与夹紧有什么区别？
• 4、定位与夹紧的区别
• 5、机床夹具的定位与夹紧有什么区别?
• 6、定位与夹紧有何区别

机械制造装备设计 举例说明工件在机床夹具中定位的概念.定位和夹紧有何区别

定位，定位置；夹紧，不让工件动；很明显么。比如台钳，固定钳口是定位用，活动钳口是夹紧作用

过台定位和交叉定位区别

1、梯级下降定位点的作用

通过设置梯级下降定位点（SDF Stepdown Fix），将航段进行细分，每一航段设置不同的最低下降高度，从而减轻距离机场较远的障碍物对运行标准的影响，达到降低运行标准的目的。

如图所示D2.6TNN位置点，即为SDF点。通过设置该定位点，在确保飞机安全飞越过(较远而且很高的)障碍之后，可以继续下降至下一航段的最低下降高度（MDA）。

图中跑道入口外10.1公里至4.2公里内，可能存在1010-75= 935米高的障碍物，跑道入口外4.2公里至1.2公里内可能存在940-75=865米高的障碍物。

通过航段细分，运行标准可以从1010米降低至940米，能见度需求可以减少（1010-940）/0.052=1346米。

2、梯级下降定位点的使用

梯级下降定位点可以使用的前提条件是：提供交叉定位的设备必须工作正常。

前图中通过VOR/DME TNN台来提供SDF的定位，规范中的标准说法是：当提供SDF定位的设备工作正常的情况下，可以执行图中MDA940米的运行标准，若DME障碍，无法确定位置关系时，不得下降至1010米之下。

3、关于航图标注

1) 在实施连续下降的机场，航图中不再标注“SDF”字样，但梯级下降点作为高度检查点的作用和用法仍然是相同的。

2) 1010米高度就是飞机在入口外10.1公里至4.2公里航段内的MDA值。

3）入口4.2公里以内的阴影框中填写MDA，实际的含义是该项数据需要查看运行标准框，A\B\C\D类机型对应的标准可能不一样。

4）SDF仅用于非精密进近航段。精密进近航图比如ILS/DME进近程序航图中标注的SDF，仅在执行下滑台不工作程序时使用。

4、梯级下降定位点的要求

最后进近航段中最好只设置一个SDF，地形特别复杂的情况下也可以设置两至三个SDF。

上图中在D3.2海里、D4.5海里处分别设置有SDF。

5、梯级下降定位点的计算

SDF的位置通常不是唯一的，只要能够确保安全飞越了障碍物，并且在安全高度之上都是可以设置的。比如下图，假设跑道入口外11公里处有一个障碍物高度405-75=335米，根据它来制定SDF点时，SDF可以在11公里与7.1公里之间任选一点皆可。（提示：图中水平轴中的距离单位是公里，D4.0 IDF、D7.1 IDF距离单位是海里）

从作业练习的角度来说，通常可以选择SDF的最晚位置，即下图中的红色箭头所指位置。

根据图中信息，

跑道入口标高= 600-385=215米，

航段MDA=330+75=405米

最晚SDF位置=（MDA-飞机过入口高度）/下降梯度

=（405-215-15）/0.052=3365米≈3.4公里

（提示：除非特殊说明，飞机过跑道入口时默认为在入口之上15米高度）

SDF设置在3.4公里至11公里之间都是可以的，SDF的高度按照5.2%梯度，从跑道入口15米高反推得到。比如，在距跑道入口9公里的位置设置SDF，该点高出跑道入口 9000*0.052+15=483米。

、遮蔽原则的使用

在计算梯级下降定位点的位置时，按照最大15%的下降梯度来分析。较高障碍物可以对较低的障碍物产生遮蔽的作用，即位于15%的阴影面之下的障碍物可以忽略不计。

上图中存在三个障碍物，其中1号障碍物位于中间航段，高度=500-150=350米（提示：当障碍物未知的情况下，按照MDA-MOC的方法来得到假定障碍物高度）

从FAF定位容差的最早点向下画15%的坡度面，2号障碍物若在此面之下，可以忽略。3号障碍物未能被遮蔽，则成为后一航段的控制障碍物，影响运行标准。

规范中关于这部分内容的配图是这样的：

上图中的梯级下降定位点是通过一个导航台的过台定位来实现的，更常见的方式是通过VOR与DME台的交叉定位来确定最早下降位置。简化计算时，以DME定位容差来计算最早位置是可接受的。

作业练习：

某机场VOR/DME进近程序，最后进近航段中有A、B两个障碍物，A障碍物距离入口11公里，高度300米，B障碍物距入口5公里，高度245米。已知跑道入口标高215米，假设导航台、障碍物均位于跑道中线延长线上，请根据这两个障碍物分析最后进近的超障高度与超障高OCA（H）。

解：FAF是通过VOR/DME交叉定位方式确定的。

FAF定位容差= 6.4*1852*0.0125 +460 =148米

FAF最早下降点位置= 12800+148= 12948米

障碍物A位置处的15%面高度为

（500-150）-（12948-11000）*0.15=57.8米300米

A障碍物不能被前一航段MDA遮蔽。

根据A障碍物高度设置SDF点，SDF位置点位置为：

=（障碍物高度 +MOC-入口标高- 过入口高度）/下降梯度

=（300 + 75 -215-15）/0.052

=2788米。

即 可以入口外2.8公里处设置SDF，高度375米。

障碍物A高度300米，所在航段的OCA（H）计算结果为：

OCA = 300+75= 375米

OCH = OCA-215 = 160米

障碍物B高度245米，高出入口标高245-215= 30米，高度相对较低（跑道入口之上45米以下的障碍物可认为高度较低），可以直接作为最后航段的控制障碍物。

OCA= 245+75 = 320米

OCH= OCA-215= 105米。

结论：当飞机可以正常接收到SDF信息时，可执行OCA（H） 320(105)的标准，飞机接收不到SDF信息时，须执行OCA（H）375（160）的标准。

非精密进近程序通过采用梯级下降可以适当降低运行标准，但梯级下降方式目前已被连续下降所替代，航图不再出现SDF标识，运行中SDF位置处的最低越障高度是必须要遵守的。

非精密进近运行标准的制定，通常是从最后进近段开始计算，得到最低OCH之后，再对复飞段进行评估，从进近和复飞中找出影响最大的障碍物，得到运行标准。

非精密进近程序中，进近障碍物对各类机型的影响是相同的，复飞障碍物因为复飞SOC点计算上的差别，对不同机型的影响程度可能不同。

复飞障碍物影响运行标准时，可行的方法有以下几种：

1、提高MDA

2、提高复飞梯度

3、移动MAPt点位置

4、提高复飞转弯高度，将复飞障碍物放到复飞中间段，超障余度保持30米即可。

非精密进近的计算到此结束，下次我们聊一下目视盘旋的计算。

机床夹具的定位与夹紧有什么区别？

如下：

两个工艺术语的标准解释：

1、定位：确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程。

2、夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。

工件的定位是指工件依靠的面，一般要求6点定位，与加紧是两个概念，一般放置工件的大面，常作为3个点，大侧面一般作为两个点，档头作为一个点；而夹紧一般是对应大面的作用力，是将工件压紧在大面上的机构和力。所以它们有着明显的区别。

夹紧和定位的使用环境不同：

1、夹紧

工件在定位的基础上由于加工时工件受外力较大（主要是切削力）定位一般会被破坏，这时就需要对工件施加夹紧力，以防止工件移动，这个就叫夹紧

2、定位

工件在机床上加工时，为保证加工精度和提高生产效率，必须使工件在机床上相对刀具占有正确的位置，这个过程称为定位。一般定位，就必须限制工件在机床上的6个自由度即三个方向移动，以及三个方向转动。这样工件在机床上就固定了位置，接下来我们就好根据这个位置找出刀具的位置，既而经行加工。

定位与夹紧的区别

定位和夹紧

工件的定位

. 为了保证零件加工的精度要求，加工前应使文件在机床上或夹具中占有

正确位置，这个过程称为定位。

. 熟悉定位概念、完全定位、不完全定位、欠定位和重复定位的概念及其

分析判定。

工件夹紧

. 熟悉夹紧装置应满足的五条要求：

. “夹紧不得破坏定位”是必须满足的条件。

. “不应损伤已加丁表面”是应当在设计中考虑的，而对于粗加工来讲

一般没有这种限制。致于夹紧变形的问题，应属于应当努力减小而不易完

全避免的。

. “夹紧机构应自锁井安全可靠”。需要根据夹具动力装置提供夹紧力

来判定。

. 对于手工锁紧，机械锁紧的夹紧装置来讲，必须满足自锁条件。

. 而对于—些电磁夹紧力，如电磁吸盘，液压锁紧动力装置，如带恒压功

能的液压动力夹具则无需“自锁”。

. 由于在实际工作中“夹紧”关系到工艺效果的成败。故要求学中要掌握

“夹紧”必须满足的要求了解为提高生产率而提出的其它要求。

机床夹具的定位与夹紧有什么区别?

定位：是使工件在机床或是夹具上获得唯一的位置

夹紧：是使工件在唯一的位置上不再变动，主要用来对抗机械加工所产生的力

这两个概念是机床夹具设计的最基本的概念。

定位对用着定位装置

夹紧对应着夹紧装置

这是夹具几大装置之二

定位与夹紧有何区别

1.定位：每次工件装夹的重复性，加工座标的统一性。有效的限制六个自由度。以及装夹起来是否便捷？等等。一般定位的方式为一面两销定位，五点定位等等。

2.夹紧：定位完成后，将其工件处于锁紧的状态后进行加工。但是夹紧方式，有很多，手动螺栓锁紧，气动压紧。液压夹紧。抽真空夹紧。等等。。。。很多方式的。但是我们不得不考虑的是夹紧后，尽量减少工件因为夹紧力的问题而产生的变形。如果夹紧方式不当，很容易造成工件，平面度 位置度 垂直度 等等一些产品特性的不合格。个人建议，产品支点与夹紧点尽量重合，来减少加工素材的变形。

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