机床零点定位系统_山西机械手零点定位系统公司

目录：

• 1、哪位大哥有仁和CNC-100T/7数控系统说明书帮忙发一下！！！
• 2、加工中心常见故障都有哪些原因及解决方法？
• 3、伺服电机系统完成机械原点复位的细节原理是什么？

哪位大哥有仁和CNC-100T/7数控系统说明书帮忙发一下！！！

附录1：数控代码表

1.准备功能G代码

代码 功 能 说 明

G00 快速点定位 F设定范围：2000～24000mm/min

G01 直线插补 F设定范围：1～2000mm/min

G02 顺时针方向圆弧插补 自动过象限。F设定范围：1～2000mm/min

G03 逆时针方向圆弧插补 同上

G04 暂停 延时范围：0.00～99.99(秒)

G10 坐标偏置指令

G22 程序循环

G23 矩形循环

G26 X、Z轴同时回起点

G27 X轴返回起始点

G29 Z轴返回起始点

G30 设定螺纹退尾方式

G31 收信跳转指令

G32 英制螺纹切削 导程范围：33～牙/吋

G33 公制螺纹切削 导程范围：0.25～48mm

G37 X向回机械原点

G39 Z向回机械原点

G40 取消刀尖半径补偿

G41 建立刀尖半径补偿

G42 建立刀尖半径补偿

G46 X、Z轴同时回参考点

G47 X轴返回参考点

G49 Z轴返回参考点

G50 主轴最高转速设定

G53 取消坐标原点偏移

G54 坐标原点相对偏移

G55 坐标原点绝对偏移

G56 工件坐标的设定指令

G57 工件坐标的设定指令

G58 工件坐标的设定指令

G59 工件坐标的设定指令

G65 运算指令和转移指令

G71 圆柱切削循环指令

G72 端面切削循环指令

G80 循环结束

G82 英制螺纹循环

G83 公制螺纹循环

G92 英制攻丝循环

G93 公制攻丝循环

G96 恒线速切削设定

G97 取消恒线速切削设定

2.辅助功能M代码

代码 功 能 代码 功 能

M00 程序暂停 M20 程序自动循环

M02 程序结束 M21 发信、等待回答信号

M03/M23 发信(一般用于主轴正转) M22 发信

M04/M24 发信(一般用于主轴反转) M26 发信

M05/M25 发信(一般用于主轴停止) M30 主轴停止，程序结束

M06 发信、等待回答信号 M97 程序跳转

M07/M27 发信 M98 子程序调用

M08/M28 发信 M99 子程序返回

M09/M29 发信 M14 发信

M10 发信 M15 发信

M11 发信

M12 发信

M13 发信

M32 发信

M33 发信

3.主轴变速功能S代码

方式 数字输出 模 拟 输 出

S01 主轴第一档速度 当模拟输出方式时，可以直接用S××××表示，其中××××为主轴转速值，其范围由机床及变频器决定，并在参数中加以设定。

S02 主轴第二档速度

S03 主轴第三档速度

S04 主轴第四档速度

4.刀具功能T代码

代 码 功 能 说 明

T00 不换刀，取消刀补值（或不执行刀补） TAB：其中A：代表刀具号，B为 补偿号。A可设1-6号，对应刀架的六个刀位, 若A为0表示不换刀。B可设1-8组，对应八组刀具补偿值,若B为0表示取消刀补。

T11 换1号刀，执行第 1 组刀补值

T22 换2号刀，执行第 2 组刀补值

T33 换3号刀，执行第 3 组刀补值

T44 换4号刀，执行第 4 组刀补值

T55 换5号刀，执行第 5 组刀补值

T66 换6号刀，执行第 6 组刀补值

T17 换1号刀，执行第 7 组刀补值

T28 换2号刀，执行第 8 组刀补值

附录2：模态情况表

指令 说明

具 备 模 态 G00

G01 F也相应具备模态

G02 G03 F也相应具备模态

G30 G32 G33 G82 G83 G92 G93 F也相应具备模态

G23，G71，G72 X、Z（U、W），F也相应具备模态

G40 G41 G42

G96

不具备模态 G04 G26 G27 G29G31 G80 G22G36 G37 G39G46 G47 G49 G54 G55

终 止 模 态 G04 G80G22 G53 G97 M02 M06M20 M26M30 M97M98 M99

附录3 CNC-100T系统插座定义

CNC-100T后盖板上有SM发信功能、T功能、收信功能、通讯功能、变频功能、编码器、手轮、系统电源和X、Z两个电机信号插座；Y、U为四轴系统电机信号插座。

1． CNC到驱动器的连接

1．1 CNC到驱动器的信号框图

附图 1.1

1．2 CNC到驱动器的连接信号表

X、Z 电机信号定义（DB-15孔）：

插座序号 定义 插座序号 定义

1 PULSE- 9 PULSE+

2 DIR- 10 DIR+

3 PC+ 11 PC-

4 空 12 VP

5 ALARM 13 VP

6 空 14 GND

7 MRDY1 15 GND

8 MRDY2

1．3 信号说明

(1) 运动指令信号

(a) 信号输出方式见参数说明。

(b) 运动指令信号接口图

附图 1.2

(2) 机床参考点零位信号

用户应提供的PC+/PC-信号的波形如下：

附图 1.3

该信号在系统侧接收电路图

附图 1.4

注：JP1、JP4为跳线器，位于接口板。出厂配置为断开。

(3)驱动报警信号ALARM

该信号在系统侧电路图如下：

附图 1.5

注：JJP1 为电源跳线器，位于插座板背面，给电机信号口VP供电。接线如附图1.1。

当系统型号为100T/2时，出厂设置 VP = +24V，配备伺服驱动器。

当系统型号为100T/5或100T/6时，出厂设置 VP = +5V，配备混合式驱动器。

当系统型号为100T/3时，无JJP1，配备三相混合式驱动器（整体型）。

* 100T/2不能配备混合式驱动器，否则可能烧坏电路！

（4）CNC系统功放信号

该信号电路图如下：

附图 1.6

2.手摇脉冲发生器接口

2.1 手摇脉冲发生器接口定义如下（DB-9孔）：

插座序号 定义 插座序号 定义

1 GND 6 空

2 GND 7 空

3 GND 8 手轮A通道

4 +5V 9 手轮B通道

5 +5V

2.2手摇脉冲发生器接口电路图：

附图 2.1

3.系统输入功能

3.1系统输入功能包括收信功能、T功能，其接口定义如下：

（1）收信功能接口定义（DB-25针）：

插座序号 定义 插座序号 定义

1 X正超程 14 X负超程

2 15

3 Z正超程 16 Z负超程

4 17

5 +24V 18 +24V

6 X机械原点 19 发M12，M13

7 Z机械原点 20 主轴转速换档

8 M06/发M10，M11 21 M21/发M21，M22

9 GND 22 GND

10 急停 23 外接启动

11 外接暂停 24 压力检测

12 防护门检测 25 主轴点动

13 GND

（2）T功能接口定义（DB-25孔）：

插座序号 定义 插座序号 定义

1 刀架正转 14 刀架反转

2 +24V 15 +24V

3 空 16 空

4 GND 17 GND

5 刀位正确 18 T10

6 T20 19 T30

7 T40 20 T50

8 T60 21 夹紧到位

9 G31收信口 22 空

10 23

11 24

12 25

13

3.2 系统输入信号接口电路

（1）收信功能接口电路见附图 3.1

（2）T功能接口电路见 附图 3.2

（3）急停口电路见附图 3.3

附图 3.1

附图 3.1 各个功能口的使用及接线图，见其它章节。

附图 3.2

附图 3.2 为刀架接口电路。本系统一般配备常州刀架，其接线见下面接线图

附图 3.3

附图 3.3 为系统外接急停信号电路。

图中JMP1、JMP2为跳线器

当JMP1短接，外接急停为常开输入。

当JMP2短接，外接急停为常闭输入。

4 .变频功能

4．1 变频功能定义（DB-9孔）：

插座序号 定义 插座序号 定义

1 空 6 空

2 GND 7 空

3 GND 8 空

4 GND 9 空

5 变频模拟电压0-10V

4．2 变频接口电路

附图 4.1

5.通讯RS232接口

通讯功能定义（DB-9孔）：（通讯功能需在订货时说明）

插座序号 定义 插座序号 定义

1 空 6 空

2 发送 7 空

3 接收 8 空

4 空 9 空

5 GND

6.主轴位置编码器接口

6.1主轴位置编码器功能定义（DB-15孔）：

插座序号 定义 插座序号 定义

1 空 9 空

2 空 10 空

3 MPCS+ 11 空

4 MPCS- 12 +5V

5 MPBS+ 13 +5V

6 MPBS- 14 GND

7 MPAS+ 15 GND

8 MPAS-

6.2主轴位置编码器接口电路

7.输出功能

7.1S、M功能接口定义（DB-37孔）：

插座序号 定义 插座序号 定义

1 S01 20 S02

2 S03 21 S04

3 M10 22 M11

4 M12 23 M13

5 空 24 空

6 GND 25 GND

7 空 26 空

8 +24V 27 +24V

9 M21/M14 28 M22/M15

10 M23/M03 29 M04/M24

11 M25/M05 30 M26/M06

12 M27/M07/M32 31 M28/M08

13 M29/M09 32 空

14 GND 33 GND

15 空 34 空

16 +24V 35 +24V

17 空 36 空

18 空 37 空

19 空

7.2S、M功能输出接口电路

附图 7.1

附录4输入输出信号接线图

1 主轴电机控制接线

此图中的KA1——KA5均为24V直流继电器。数控系统仅控制这些继电器，再由继电器配合机床其它电路控制主电机的高低速及正反转。

2收信功能接线

3电机信号接线

CNC-100T系统与五相混合式驱动器接线图

（2）CNC-100T系统与三相混式驱动器接线图

CNC-100T系统与交流伺服驱动器接线图

附录5 参数一览表

本表中没有提到的参数，必须设定为0.

P 0 0 BIT7 BIT6 BIT5 BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT7 1 卡盘夹紧方式：外爪

0 卡盘夹紧方式：内爪

BIT6 1 Z轴初始间补方向：负

0 Z轴初始间补方向：正

BIT5 1 检查卡盘是否夹紧

不检查卡盘是否夹紧

本参数初始值为BIT5=0，本参数的作用为在主轴启动前是否需要卡盘夹紧信号M12。

BIT4 1 X轴初始间补方向：负

0 X轴初始间补方向：正

* BIT6、BIT4参数是指工件加工程序在执行第一条运动指令（G指令）前，执行丝杠间隙补偿时，消除丝杠间隙的运动方向。

* 此参数只影响进入自动、MDI状态后第一次间补的方向。

* 若设为“负”，指该坐标第一次运动方向向负时，有间补；而该坐标第一次运动方向向正时则无间补。同理另一种情况，依此类推。

BIT3 1

防护门报警有效

0 防护门报警无效

当设定防护门报警有效时，系统通过检测“收信Pin12”口的电平来实现，若自动运动时防护门未关，自动运行不执行。

BIT2 1 液压系统或气动系统的压力不足报警有效

液压系统或气动系统的压力不足报警无效

* 当设定压力不足报警有效时，系统通过检测“收信Pin24”口的电平变化来实现。

* 若液压系统或气动系统的压力不足，立即报警，并停止主轴旋转。直至压力报警解除，主轴可以旋转。

BIT1 1 脉冲输出方式：双脉冲

0 脉冲输出方式：脉冲/方向

* 脉冲输出方式为双脉冲时，当电机向正向运动时，脉冲从PULSE＋/PULSE－口输出，当电机向负向运动时，脉冲从 DIR＋/DIR－口输出。

* 脉冲输出方式为脉冲/方向（即单脉冲）时，脉冲始终从PULSE＋/PULSE―口输出，电机的运动方向，取决于DIR＋/DIR－口电平。

* 系统使用时，系统的脉冲方式与驱动的脉冲方式要相同，否则会造成电机不走或只往一个方向运动。

BIT0 1 软限位有效

0 软限位无效

* 为保护机床，可在机床导轨的极限位置安装限位（行程）开关。如果机床没有安装硬限位开关，可以使用软限位功能。如果软限位有效，系统运动时当前坐标与参数P22~P24值比较，若超过参数值则停止运动并报警。

P 0 1 BIT7 BIT6 BIT5 BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT7 0 主轴用模拟量控制

1 主轴用开关量控制

* 主轴为变频器驱动无级调速时，设置为0，主轴速度为若干固定档时，设定为1

BIT6 1 S开关量脉冲输出

0 S开关量电平输出

BIT5 1 M开关量脉冲输出

0 M开关量电平输出

* S、M信号输出设为脉冲输出方式，信号发出时，相应输出口为低电平，一段时间后恢复高电平。这种输出方式又称短信号。通常需要机床电气要有自保功能。

* S、M信号输出设为电平输出方式，信号发出时，相应输出口为低电平，电平保持为低，直到信号被其它指令终止。这种输出方式又称长信号。

BIT4 1 回机械零点功能有效

0 回机械零点功能无效

当机床安装机械零点硬件开关时：

BIT4=0，在回零方式下按四个方向的点动键，电机运动到坐标原点；

BIT4=1，则在回零方式下，选择软功能键，刀具朝软功能键所指的方向高速运动，直至碰到机械零点开关或暂停键按下，才停止运动；

BIT4=0，则在回零方式下，选择软功能键刀具不运动。

BIT3 1 回机械零点有精定位

0 回机械零点无精定位

* 当配置电机为步进电机时，电机无编码器，不能提供编码器的零信号，此时BIT3应设为0。当配置电机为伺服电机时，电机带编码器，能提供零信号，可以将BIT3设为1，使回零更精确，但系统外部接线必须已连接了伺服电机的PC＋/PC－信号，设置此参数才有意义。

BIT2 1 X轴精定位寻找方向：负

0 X轴精定位寻找方向：正

BIT1 1 Z轴精定位寻找方向：负

0 Z轴精定位寻找方向：正

* 此两个参数用于指定电机是正转或反转运动到零信号发出。在回机械零点过程中，当电机反向运动第二次压下硬件开关后，系统检测电机编码器的零信号。

BIT0 1 X轴半径编程

0 X轴直径编程

BIT0=0，X采用直径量编程，适用用于车床。

P 0 2 BIT7 BIT6 BIT5 BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT7 0 自动运行程序执行中暂停时主轴不停

1 自动运行程序执行中暂停时主轴停转

BIT6 0 选择主轴编码器刻线数为1200

1 选择主轴编码器刻线数为1024

BIT5 0 X轴方向取正

1 X轴方向取反

BIT4 0 Z轴方向取正

1 Z轴方向取反

* BIT5、BIT4仅在单脉冲方式下有效，用于改变伺服或步进电机旋转方向。本参数初始值为BIT4=0、BIT5=0。

BIT3 1 硬件限位高电平有效 限位开关接“常闭”方式

0 硬件限位低电平有效 限位开关接“常开”方式

* 建议用户设为“1”高电平有效，限位开关接“常闭”方式，以避免冷却液浸入限位开关，产生误动作。

BIT2 1 卡盘夹紧需要检测信号

卡盘夹紧无需检测信号

本参数初始值为BIT2=0

本参数用于在卡盘夹紧后，是否需要检测卡盘夹紧有没有到位。

如需要BIT2=1，通过检测T功能夹紧到位收信口的电平变化来实现检测卡盘是否夹紧到位，T功能夹紧到位收信口为低电平时，表示卡盘夹紧到位。

BIT1 1 后置刀架

0 前置刀架

本参数初始值为BIT5=0选择前置刀架。

BIT0 1 回零方式二

0 回零方式一

本参数初始值为BIT0=0选择回零方式一。

P 0 3 BIT7 BIT6 BIT5 BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT7 1 X轴驱动器报警高电平有效

0 X轴驱动器报警低电平有效

BIT6 1 Z轴驱动器报警高电平有效

Z轴驱动器报警低电平有效

* 分别设置驱动器报警参数，可以大大方便系统检查、修理。

BIT5 1 M06功能有效，执行M06功能

0 M06功能无效，M06收信口用于在自动和手动状态下对M10、M11信号口的点动操作。

BIT4 1 M21功能有效，执行M21功能

M21功能无效，M21收信口用于在自动和手动状态下对M21、 M22信号口的点动操作。

* BIT5=0、BIT4=0，当M21、M06收信口为低电平时，系统各个功能切换无效，既编辑、参数等画面不能切换；应保持此收信口信号为脉冲信号。

BIT3-BIT1 未用

BIT0 1 系统复位后S输出撤销

0 系统复位后S输出保持

P04 X轴指令倍乘比 初始值 0001

P05 X轴指令分频系数 初始值 0001

P06 Z轴指令倍乘比 初始值 0001

P07 Z轴指令分频系数 初始值 0001

当不同螺距的丝杠与各种步距角的电机或不同一转脉冲数的伺服电机相配时，或通过各种变速齿轮联结时，通过系统的电子齿轮比参数设定，可以使编程与实际运动距离保持一致。

·步进电机时

CMR: X或Z轴指令倍乘比(P04/P06)

CMD: X或Z轴指令分频系数P05/P07)

a :步距角(度)

L :步进电机一转对应机床的移动量（毫米）

C: 正常设为1，X 轴并且为直径编程时，设定为2。

例 a

= 0.75 L

= 5

系统最小输出单位是CMD/CMR =125/12（单位：0.001 毫米。）

注1：无论是配置何种步距角的电机，系统的最小编程单位都为 0.001 毫米，而最小输出单位则取决于 a 及 L，a、L 愈 小，分辩率愈高，但会使速度降低，反之，a、L 愈大，速度愈高，但会使分辨率降低。

注2：设置范围1～127。

· 配置伺服电机时

CMR: X或Z轴指令倍乘比(P04/P06)

CMD: X或Z轴指令分频系数(P05/P07)

L :伺服电机一转对应机床的移动量（毫米）

P :电机一转反馈对应的脉冲数。

建议系统在配伺服驱动器时，系统倍乘比设为1：1。而具体的齿轮比通过伺服驱动器来设定，以避免系统按错误指令初始化时，倍乘比丢失。

P08 X轴快速移动加速时间 初始值 0200 ms

P09 Z轴快速移动加速时间 初始值 0200 ms

设置范围： 0～2000 单位: ms(毫秒)

配备混合式步进驱动时，P08、P09值建议在300以上，特别是在负载较大时非常有用

P10 切削进给加速时间 初始值 0100 ms

设置范围： 0～2000 单位: ms(毫秒)

P11 主轴转速上限1 初始值 3000 rpm

设置范围： 0～9999 单位: rpm(转/分钟)

P12 主轴转速上限2 初始值 3000 rpm

设置范围： 0～9999 单位: rpm(转/分钟)

当收信功能“20”

脚无信号输入时，系统以P11设定值为主轴上限，当收信功能“20”

脚输入为低电位时，系统以P12设定值为主轴上限。自动运行时，根据档位 信号（“收信Pin20”口）确定最高转速。如编程转速超出设置，显示“编程错误”。

P13 刀具数量设定 初始值 0004

设置范围： 1～6 把

P14 X轴快速移动起始速度 初始值 200.000 mm/min

P15 Z轴快速移动起始速度 初始值 200.000 mm/min

设置范围： 0～2000 单位: mm/min (毫米/分钟)

P16 X轴最快速度 初始值 3000.000 mm/min

设置范围： 30～24000 单位: mm/min (毫米/分钟)

P17 Z轴最快速度 初始值 6000.000 mm/min

设置范围： 30～24000 单位: mm/min (毫米/分钟)

P18 切削进给起始速度 初始值 100.000 mm/min

设置范围： 0～3000 单位: mm/min (毫米/分钟)

P19 切削进给速度上限 初始值 3000.000 mm/min

设置范围： 0～3000 单位: mm/min (毫米/分钟)

参数P08～P12，P14～P19，用户应根据机床负载的情况，设定出相应的最佳参数，建议步进电机速度适当降低

P20 X轴反向间隙补偿 初始值 0.000 mm

P21 Z轴反向间隙补偿 初始值 0.000 mm

P20～P21设置范围： 0～2.55 单位: mm（毫米）

进给是靠步进或伺服电机通过丝杠带动工作台实现的,所以在传动中往往存在着丝杠间隙,系统通过设定间隙补偿量用以自动消除间隙。

丝杠间由于刀具隙实际上是从步进或伺服电机到刀架的传动链的综合间隙。

机床丝杠及机械传动综合间隙可通过以下方法来测量（供参考）：

用Z轴举例：

1.选择手动工作方式；

2.用千分表顶在机床溜板上；按手动 ，此时千分表针移动到某一位置上，把千分表指针调到零位,并把坐标清零，然后继续按手动键 ,使千分表指针偏移0.2mm以上。

3.再按手动键 ，此时千分表回转，直到使千分表指针回到零位,由于间隙的存在，一般此时显示的Z坐标值不会是零,其显示值（取正值）即为间隙值。

P22 X轴正向限位值 初始值 9999.999 mm

P23 X轴负向限位值 初始值–9999.999 mm

P24 Z轴正向限位值 初始值 9999.999 mm

P25 Z轴负向限位值 初始值–9999.999 mm

参数P22~P25为软限位参数。机床无硬限位保护时，建议设定软限位保护，以避免超行程运行。

参数P22～P25设置范围： 0～±9999.999 单位: mm（毫米）

设定从参考点到行程极限的距离, 所设定的区域之外为禁止区。通常,行程极限应当设为最大行程量, 如果机床可动部分进入禁止区,就产生超程报警。

P26 主轴夹紧检测时间 . 初始值 5.000s(秒)

若主轴夹紧后,执行M12指令后在设定的时间内未收到夹紧到位信号,则显示报警信息”卡盘未夹紧”

P27 M05脉冲宽度 （主轴制动输出时间）。初始值0.400s(秒)

设置范围： 0～20 单位: S(秒)

P28 快速移动最低速度 初始值 400.000 mm/min

设置范围设定量： 1～3000 单位: mm/min(毫米/分钟)

指实际快速倍率设定为0%时，系统快速移动的实际速度。

P29 G56 X轴设定值 初始值 0.000 mm

P30 G56Z轴设定值 初始值 0.000 mm

P31 刀架反转锁紧时间 初始值 1.000 s

设置范围 ： 0～20 单位: S(秒)

应根据刀架实际反转时间来设定稍长一点。

如设定过长，刀架电机会发热，而损坏电机；设定过短，则刀架锁不紧，从而会影响切削效果。

P32 换刀所需最长时间。 初始值 30.000s（秒） 设置范围 ：0～100秒。

刀架开始正转后，当经过此参数设定的时间仍未接收到刀位信号，产生报警显示，

同时停止换刀。

P33 攻丝时主轴换向所需时间 。初始值 1.000 s（秒）设定主轴停止到再次反向启动

时间。

P34 主轴指令停止到主轴制动输出时间(M05信号输出前延迟时间).

初始值 0.400 s（秒）

P35 G96 有效时主轴最低转速.

初始值

加工中心常见故障都有哪些原因及解决方法？

加工中心常见十五种故障与解决方法：

一、手轮故障

原因：

1、手轮轴选择开关接触不良。

2、手轮倍率选择开关接触不良。

3、手轮脉冲发生盘损坏。

4、手轮连接线折断。

解决方法：

1、进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决。

2、进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决。

3、摘下脉冲盘测量电源是否正常，＋与A，＋与B之间阻值是否正常。如损坏更换。

4、进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可。

二、XYZ轴及主轴箱体故障

原因：

1、YZ轴防护罩变形损坏。

2、YZ轴传动轴承损坏。

3、服参数与机械特性不匹配。

4、服电机与丝杆头连接变形，不同轴心。

5、柱内重锤上下导向导轨松动，偏位。

6、柱重锤链条与导轮磨损振动。

7、轴带轮与电机端带轮不平行。

8、主轴皮带损坏，变形。

解决方法：

1、防护罩钣金还。

2、检测轴主，负定位轴承，判断那端轴承损坏，更换即可。

3、调整伺服参数与机械相互匹配。（伺服增益，共振抑制，负载惯量）。

4、从新校正连结器位置，或更换连接。

5、校正导轨，上黄油润滑。

6、检测链条及导轮磨损情况，校正重锤平衡，上黄油润滑。

7、校正两带轮间平行度，动平衡仪校正。

8、检测皮带变形情况损坏严重更换，清洁皮带，调节皮带松紧度。

三、导轨油泵，切削油泵故障

原因：

1、导轨油泵油位不足。

2、导轨油泵油压阀损坏。

3、机床油路损坏。

4、导轨油泵泵心过滤网堵塞。

5、客户购买导轨油质量超标。

6、导轨油泵打油时间设置有误。

7、切削油泵过载电箱内断路器跳开。

8、切削油泵接头漏空气。

9、切削油泵单向阀损坏。

10、切削油泵电机线圈短路。

11、切削油泵电机向相反。

解决方法：

1、注入导轨油即可。

2、检测油压阀是否压力不足，如损坏更换。

3、检测机床各轴油路是否通畅，折断，油排是否有损坏。如损坏更换。

4、清洁油泵过滤网。

5、更换符合油泵要求合格导轨油。

6、从新设置正确打油时间。

7、检测导轨油泵是否完好后，从新复位短路。

8、寻找漏气处接头，从新连接后即可。

9、检测单向阀是否堵塞及损坏，如损坏更换。

10、检测电机线圈更换切削油泵电机。

11、校正切削油泵电机向，即可。

四、加工故障

原因：

1、XYZ轴反向间隙补偿不正确。

2、XYZ向主镶条松动。

3、XYZ轴承有损坏。

4、机身机械几何精度偏差。

5、主轴轴向及径向窜动。

6、系统伺服参数及加工参数调整不当。

7、客户编程程序有误。

8、XYZ轴丝杆，丝母磨损。

解决方法：

1、千分表校正正确反向间隙。

2、调整各轴主镶条松紧情况，观测系统负载情况调整至最佳状态。

3、检测轴承情况，如损坏更换。

4、大理石角尺，球杆仪检测各项目几何精度，如偏差校正。

5、修复主轴内孔精度，主轴轴承窜动间隙，如不能修复更换。

6、调整伺服位置环，速度环增益，负载惯量比，加工精度系数，加减速时间常数。

7、优化，调整编程工艺。

8、借助激光干涉仪进行丝杆间隙补偿。

五、松刀故障

故障原因：

1、松刀电磁阀损坏。

2、主轴打刀缸损坏。

3、主轴弹片损坏。

4、主轴拉爪损坏。

5、客户气源不足。

6、松刀按钮接触不良。

7、线路折断。

8、打刀缸油杯缺油。

9、客户刀柄拉丁不符合要求规格。

解决方法：

1、检测电磁阀动作情况，如损坏更换。

2、检测打刀缸动作情况，损坏更换。

3、检测弹片损坏程度，更换弹片。

4、检测主轴拉爪是否完好，损坏或磨损更换。

5、检测按钮损坏程度，损坏更换。

6、检测线路是否折断。

7、给打刀缸油杯注油。

8、安装符合标准拉丁。

六、机床不能回零点。

原因：

1、原点开关触头被卡死不能动作。

2、原点挡块不能压住原点开关到开关动作位置。

3、原点开关进水导致开关触点生接触不好。

4、原点开关线路断开或输入信号源故障。

5、PLC输入点烧坏。

方法：

1、清理被卡住部位，使其活动部位动作顺畅，或者更换行程开关。

2、调整行程开关的安装位置，使零点开关触点能被挡块顺利压到开关动作位置。

3、更换行程开关并做好防水措施。

4、检查开关线路有无断路短路，有无信号源(+24V直流电源)。

5、更换I/O板上的输入点，做好参数设置,并修改PLC程式。

七、机床正负硬限位报警

正常情况下不会出现此报警，在未回零前操作机床可能会出现，因没回零前系统没有固定机械坐标系而是随意定位，且软限位无效，故操作机床前必须先回零点。

原因：

1、行程开关触头被压住，卡住(过行程)。

2、行程开关损坏。

3、行程开关线路出现断路，短路和无信号源。

4、限位挡块不能压住开关触点到动作位置。

5、PLC输入点烧坏。

方法：

1、手动或手轮摇离安全位置，或清理开关触头。

2、更换行程开关。

3、检查行程开关线路有无短路，短路有则重新处理。检查信号源(+24V直流电源)。

4、调整行程开关安装位置，使之能被正常压上开关触头至动作位置。

5、更换I/O板上的输入点并做好参数设置，修改PLC程式。

八、换刀故障

原因：

1、气压不足。

2、松刀按钮接触不良或线路断路。

3、松刀按钮PLC输入地址点烧坏或者无信号源(+24V)。

4、松刀继电不动作。

5、松刀电磁阀损坏。

6、打刀量不足。

7、打刀缸油杯缺油。

8、打刀缸故障。

方法：

1、检查气压待气压达到6公斤正负1公斤即可。

2、更换开关或检查线路。

3、更换I/O板上PLC输入口或检查PLC输入信号源,修改PLC程式。

4、检查PLC输出信号有/无，PLC输出口有无烧坏，修改PLC程式。

5、电磁阀线圈烧坏更换之，电磁阀阀体漏气、活塞不动作，则更换阀体。

6、调整打刀量至松刀顺畅。

7、添加打刀缸油杯中的液压油。

8、打刀缸内部螺丝松动、漏气，则要将螺丝重新拧紧，更换缸体中的密封圈，若无法修复则更换打刀缸。

九、三轴运转时声音异常

原因：

1、轴承有故障。

2、丝杆母线与导轨不平衡。

3、耐磨片严重磨损导致导轨严重划伤。

4、伺服电机增益不相配。

方法：

1、更换轴承。

2、校正丝杆母线。

3、重新贴耐磨片，导轨划伤太严重时要重新处理。

4、调整伺服增益参数使之能与机械相配。

十、润滑故障

原因：

1、润滑泵油箱缺油。

2、润滑泵打油时间太短。

3、润滑泵卸压机构卸压太快。

4、油管油路有漏油。

5、油路中单向阀不动作。

6、油泵电机损坏。

7、润滑泵控制电路板损坏。

方法：

1、添加润滑油到上限线位置。

2、调整打油时间为32分钟打油16秒。

3、若能调整可调节卸压速度，无法调节则要更换之。

4、检查油管油路接口并处理好。

5、更换单向阀。

6、更换润滑泵。

7、更换控制电路板。

8、若在紧急情况则在I/F诊断中强制M64S为1A，E60为32后机床暂时能工作。

十一、程式不能传输,出现P460、P461、P462报警

方法：

1、检查传输线有无断路、虚焊，插头有无插好。

2、电脑传输软件侧参数应与机床侧一致。

3、更换电脑试传输。

4、接地是否稳定。

十二、刀库问题

原因：

1、换刀过程中突然停止，不能继续换刀。

2、斗笠式刀库不能出来。

3、换刀过程中不能松刀。

4、刀盘不能旋。

5、刀盘突然反向旋时差半个刀位。

6、换刀时，出现松刀、紧刀错误报警。

7、换过程中还刀时，主轴侧声音很响。

8、换完后，主轴不能装刀(松刀异常)。

方法：

1、气压是否足够(6公斤)。

2、检查刀库后退信号有无到位，刀库进出电磁阀线路及PLC有无输出。

3、打刀量调整，打刀缸体中是否积水。

4、刀盘出来后旋时，刀库电机电源线有无断路，接触、继电器有无损坏等现象。

5、刀库电机刹车机构松动无法正常刹车。

6、检查气压，气缸有无完全动作(是否有积水)，松刀到位开关是否被压到位，但不能压得太多(以刚好有信号输入为则)。

7、调整打刀量。

8、修改换刀程序(宏程序O9999)。

十三、机床不能上电

原因：

1、电源总开关三相接触不良或开关损坏。

2、操作面板不能上电。

方法：

1、更换电源总开关。

2、检查。

A、开关电源有无电压输出(+24V)。

B、系统上电开关接触不好，断电开关断路。

C、系统上电继电接触不好，不能自锁。

D、线路断路。

E、驱动上电交流接触，系统上电继电器有故障。

F、断路器有无跳闸G、系统是否工作正常完成准备或Z轴驱动器有无损坏无自动上电信号输出。

十四、冷却水泵故障

1、检查水泵有无烧坏。

2、电源相序有无接反。

3、交流接触、继电器有无烧坏。

4、面板按钮开关有无输入信号。

十五、吹气故障

1、检查电磁阀有无动作。

2、检查吹气继电器有无动作。

3、面板按钮和PLC输出接口有无信号。

伺服电机系统完成机械原点复位的细节原理是什么？

原理是：当伺服电机寻找原点时，碰到原点开关，马上减速停止，以此点为原点。这种回原点方法无论是选择机械式的接近开关，还是光感应开关，回原的精度都不高。受温度和电源波动等等的影响，信号的反应时间会每次有差别，再加上从回原点的高速突然减速停止过程，就算排除机械原因，每次回的原点差别在丝级以上。

扩展来源：

回原点时直接寻找编码器的Z相信号，当有Z相信号时，马上减速停止。这种回原方法一般只应用在旋转轴 ，且回原速度不高，精度也不高。

此种回原方法是最精准的，主要应用在数控机床上：电机先以第一段高速去找原点开关，有原点开关信号时，电机马上以第二段速度寻找电机的Z相信号，第一个Z相信号一定是在原点档块上（所以可以注意到，其实高档的数控机床及中心机的原点档块都是机械式而不会是感应式的，且其长度一定大于电机一圈转换为直线距离的长度）。

找到第一个Z相信号后，此时有两种方试，一种是档块前回原点，一种是档块后回原点（档块前回原点较安全，欧系多用，档块后回原点工作行程会较长，日系多用）。以档块后回原为例，找到档块上第一个Z相信号后，电机会继续往同一方向转动寻找脱离档块后的第一个Z相信号。

一般这就算真正原点，但因为有时会出现此点正好在原点档块动作的中间状态，易发生误动作，且再加上其它工艺需求，可再设定一偏移量；此时，这点才是真正的机械原点。此种回原方法是最精准的，且重复回原精度高。

参考资料来源：知网—基于注塑机械手的原点回归方案的改进

参考资料来源：百度百科—伺服控制

参考资料来源：百度百科—上电复位

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